Недавно представителей СМИ, общественных объединений и блогеров пригласили посетить объекты, где завершилась I фаза строительства Интегрированного газохимического комплекса в Атырауской области. Планируется, что завод будет запущен в тестовом режиме в августе, а в сентябре он заработает полностью, его хотят официально запустить ко Дню работников нефтегазового комплекса.
ИТОГИ ЧЕТЫРЕХ ЛЕТ СТРОЙКИ
Целью данного проекта является строительство первого газохимического комплекса, создание нефтехимического кластера, выпуск экспортоориентированных продуктов с высокой добавленной стоимостью и производство полимеров. Строительство комплекса по производству полипропилена мощностью 500 тыс. тонн в год является первым этапом по созданию в регионе нефтехимического кластера с последующим получением высокотехнологичной базовой продукции отрасли. Реализация проекта осуществляется в Атырауской области на территории специальной экономической зоны (СЭЗ) «Национальный индустриальный нефтехимический парк», в 35 км к северо-востоку от г.Атырау. Оператором проекта является ТОО «Kazakhstan Petrochemical Industries Inc.» (KPI Inc).
По словам первого заместителя председателя правления ТОО KPI Дамира Ашимова, на этом проекте применяются в качестве базовой лицензии, или базовая технология американской компании «CB&I Lummus». Компания Lummus Technology Inc. является признанным мировым лидером по лицензированию нефтехимических производств, по лицензии которой построены сотни предприятий. К тому же это единственная компания, которая имеет лицензии на оба технологических процесса. Точнее, по дегидрированию пропана под названием Catofin (PDH) для производства пропилена, а из порошкообразного пропилена путем полимеризации под маркой Novolen (PP) получают конечный продукт – полипропилен в гранулах. А это 20 млн мешков готовой продукции в год от Kazakhstan Petrochemical Industries Inc. Технология предприятия позволяет выпускать до 65 марок полипропилена. Пока что в производственную программу включено только 11 наиболее востребованных. Они могут применяться в машиностроительной, медицинской и электротехнической промышленности.
Кроме этих крупнейших технологических установок, в проект входит еще 32 объекта общезаводского хозяйства: водо-, электроснабжение, водоотведение, газоснабжение, противопожарная система и прочее. Рассказывая об этом проекте, первый заместитель председателя правления ТОО KPI немного остановился на его довольно длительной истории. «Сам проект был инициирован в 2004 г. Тогда была разработана программа по развитию газохимии, в 2008 г. была образована компания ТОО KPI. Вот с этого момента начались работы по выбору технологий, разработке проектно-сметной документации и технико-экономическому обоснованию. Несколько раз менялись разработчики по проектной документации, — пояснил Дамир Ашимов.
– Реализация же проекта, – продолжил он, – была начата в ноябре 2017 года, после того, как было организовано финансирование от государственного банка развития Китая (China Development Bank). А генеральный подрядчик – китайская компания China National Chemical Corporation (CNCEC) получила лицензию первой категории на проектирование и осуществление строительно-монтажных работ. Фактически строительство было начато на площадке летом 2018 года. То есть в июле 2018 г. Правительством РК и руководством фонда «Самрук-Казына» было принято решение о передаче данного проекта от ТОО «Объединенная химическая компания» (ОХК) под управление АО НК «КазМунайГаз». Поскольку на тот момент «КазМунайГаз» закончил проекты модернизации трех НПЗ, и были компетенции в реализации подобных проектов.
По словам Д. Ашимова, в 2018 году на этой стройплощадке было забито 125 свай, принято в работу семь рабочих чертежей, а в остальном голая степь. За прошедшие четыре года были полностью завершены все строительно-монтажные работы. На пике строительных работ здесь работало до 3 тысяч человек. Сейчас в основном на этой производственной площадке ведутся работы по пусконаладке. Из 1,8 млрд долларов, привлеченных на финансирование проекта газохимического комплекса, освоено на сегодня 1,5 млрд долларов. По отдельному проекту, не вошедшему в основной EPC-контракт, подведены железнодоржные сети протяженностью 12,5 км, введенных в эксплуатацию в декабре прошлого года.
СЫРЬЁ ПОКА ВАГОНАМИ
По информации эксперта департамента по производству ТОО KPI Садуохаса Мералиева, на газохимический комплекс сырьё – газ пропан доставляется в железнодорожных цистернах. Всего в распоряжении компании ТОО KPI имеется 700 арендуемых вагонов-цистерн, хотя первоначально планировалось использовать до 2 тыс. цистерн. Нам показали эстакады по сливу газа пропана вместе с компрессорной станцией, аппаратной подстанцией и резервуарами по хранению доставляемого сырья. Эстакада по сливу пропана рассчитана на одновременный прием 36 вагонов-цистерн. Сырье для этого производства доставляется с Тенгизского месторождения. Первая партия пропана была уже доставлена и слита в декабре 2021 г. В настоящее время подземные резервуары по хранению пропана заполнены на 70%. Общий объем хранения резервуаров — 4500 тонн. А это порядка трех-четырех суток бесперебойной работы завода по выпуску продукции. Эстакада и резервуары находятся подальше от основных производственных установок в целях безопасности, так как они являются потенциальными источниками взрывов. Это вызвано требованиями промышленной безопасности на случай возникновения внештатной ситуации. В перспективе же к этому заводу будет построен пропанопровод наряду с этанобутанопроводами, так как на II стадии строительства интегрированного газохимкомплекса здесь планируется наладить выпуск полиэтилена и бутадиена. Безусловно, строительство пропанопровода удешевит транспортировку сырья, ну а пока заводчане должны раскрутить производство, получая сырье ж/д транспортом.
Дамир Ашимов отметил, что в плане благоустройства территории газохимического комплекса земля застилается специальным полотном геотекстиля, а сверху засыпается щебнем толщиной 15 см. Во-первых, это дает обеспыливание территории, особенно во время ветреной погоды. И, во-вторых, весной и осенью это спасает от грязи, талых и дождевых вод, не превращает производственную площадку в полужидкое месиво. Такой опыт борьбы с пылью и грязью можно было бы применить на городских общественных пространствах, закрывая хотя бы частично открытые участки земли мелким щебнем или морской/речной галькой. В перспективе такое благоустройство будет выполнено и на территории будущих смежных производств – по производству полиэтилена (ТОО KLPE) и бутадиена.
СТАРУШКА-ЕВРОПА НЕ ПОТЕРЯЛА ПРИВЛЕКАТЕЛЬНОСТИ
По информации советника компании, проект реализуется в географической близости к основным рынкам сбыта. Потребители готовой продукции — в основном страны Евросоюза, Ближнего Востока, Турция, Китай и Россия. С точки зрения маркетинга и быстрой окупаемости проекта наиболее выгодный оff-take contract (офтейк договор) – соглашение о продаже или закупке товара, который еще не произведен, для KPI – это, несомненно, с европейскими покупателями, где цены на полипропилен достигли 2000 долларов за тонну, а в Турции они варьируются от 1500 до 1800 долларов за тонну. Турецкий рынок, в частности, отнесен к числу второго в мире крупнейшего потребления полипропилена. Эта страна, потребляя около 8-10 млн тонн, производит всего 200 тысяч тонн полипропилена в год и зависит от импорта. Китай же самый большой потребитель полипропилена, но он предлагает очень низкую цену закупа. Также наше предприятие спокойно может насытить внутренний рынок. По данным KPI, рынок Казахстана потребляет порядка 50-60 тысяч тонн полипропилена в год. Таким образом, чтобы удовлетворить внутренний спрос, потребуется около 10% мощности нового завода.
КРУГОМ ОДНА ЦИФРОВИЗАЦИЯ!
Наше дальнейшее знакомство непосредственно с производственными объектами началось как бы с «хвоста» проекта, точнее, с цеха по фасовке готовой продукции – полипропилена. Цех этот укомплектован новейшим немецким оборудованием от компаний «Haver Boecker», «Moellers», «Zeppelin». Также мы посетили огромнейший склад хранения готовой продукции (максимальный объем хранения – 24 640 тонн) общей площадью свыше 34 тысяч кв. метров, где будут трудиться роботы, и он впечатляет своими размерами.
Это первое предприятие, где максимально задейстованы цифровые технологии. Каждый цех или технологическая установка буквально нашпигованы всякими датчиками, сенсорами, контрольно-измерительными приборами, системой видеонаблюдения. Фактически это цифровой завод. Цель цифровизации – сокращение операционных затрат и повышение безопасности, снижение влияние человеческого фактора на бизнес-процессы,увеличение надежности оборудования, капитализации и инвестиционной привлекательности.
Надо заметить, что 75% высокотехнологичного промышленного оборудования доставлено из европейских стран, 12% – из Южной Кореи и 6% — из Китая. Все виды оборудования, что ни возьми, то мировой бренд в определенной сфере. Доставлять это оборудование стоило огромных, порой титанических усилий, по океанам и морям баржами да кораблями, железными и автомобильными дорогами путем трансконтинентальных комбинированных перевозок. С погрузкой и разгрузкой в портах, погрузкой и разгрузкой на железнодорожных путях, протяженностью в тысячи и тысячи километров. Приплюсуйте к этому пандемию коронавируса, жесткий карантинный режим во всем мире, январские события в начале года.
Кстати, последние события тоже чуть не отпугнули поставщиков оборудования, задействованных на пусконаладочных работах. Для того, чтобы поставить оборудование за счет средств проекта, даже пришлось проделать дноуглубительные работы Урало-Каспийского канала, не проводившиеся десятилетия. Это оказало положительный мультипликативный эффект для экологии и экономики региона: увеличение стока воды в р. Урал; улучшение гидрологической обстановки; очистка многолетних донных отложений;интенсификация коммерческого судоходства; создание условий для подхода судов к порту «Атырау»; увеличение популяции рыбы; решение многолетней проблемы захода большегрузных судов с низкой осадкой из Каспийского моря в устье р. Урал.
Мы не станем вдаваться во все тонкости технологического процесса производства полипропилена. Отметим, что «магия» производства происходит на двух сложнейших технологических установках, как было уже указано выше. На установке по дегидрированию пропана Catofin из газа пропана получают порошкообразный пропилен, а из него в свою очередь на установке полимеризации Novolen получают конечный продукт, то есть гранулированный полипропилен. Высоченные трубы печей подогрева, сотни километров трубопроводных обвязок, стальные силосы как на элеваторах и километры кабелей, все это поражает воображение. И все это, как единый производственный организм, должно работать как часы.
Будем надеяться, что планы по созданию в Казахстане нефтегазохимического кластера полностью воплотятся в жизнь, и страна станет как крупнейшим производителем, так и экспортером полимеров и изделий из него. И на деле произойдет диверсификация экономики, когда она от чисто сырьевой направленности перейдет на более высокую степень технологичности и рентабельности.
Тимур КАЗИЕВ
